□本報記者王岳琪本報通訊員陳璐范露

4月8日，在山東鑫創力電子科技有限公司SMT車間內，4條全自動生產線滿負荷運轉，一個個空白電路板經錫膏印刷、貼片、回流焊接、智能檢測等工序，滿載精密元器件順利下線。

SMT即表面貼裝技術，是將微型電子元器件直接貼裝、焊接在電路板表面的現代制造工藝。相較于傳統插裝工藝，它不僅讓電子產品更輕薄精巧、功能更完備，還能實現自動化規模化生產，大幅提升效率、降低成本，是智能化設備廣泛普及的重要支撐。作為專業SMT貼片加工企業，山東鑫創力產品廣泛應用于新能源汽車、物聯網、電力裝備等多個領域。

“SMT工藝拼的就是速度和精度。”公司總經理何曉松告訴記者，“它并非簡單的‘貼元件’，而是一條高度自動化、精度極高的制造路徑。元器件大小規格不一，如0201電阻僅有0.2平方毫米，小如針尖，而最小的QFN芯片也僅有芝麻大小。”

透過多功能貼片機的可視窗口，記者看到內部機器高速運轉，將一個個微小的元器件穩穩貼裝在電路板上。“人工做不到的精度，智能化機器可以。”何曉松說，通過設置程序，機器將電子元件以微米級精度貼放到對應焊盤位置。這一過程中，貼裝角度、壓力、位置偏移等參數都受到嚴格控制。目前，一條生產線每小時能貼裝8萬至10萬個元器件。

毫厘間的精度把控，同樣離不開嚴苛的檢測。在生產線末端，3D自動光學檢測機屏幕上實時刷新檢測數據，一旦發現疑似不合格產品，系統立即報警。“這臺設備在國內處于領先水平，搭載AI智能識別算法，可實現微米級檢測。不僅精度遠超2D檢測設備，效率更是它們的5倍。”何曉松介紹，而在生產線前端的錫膏印刷環節，他們還配套了錫膏檢測機，能精準識別錫膏印刷是否均勻、有無堵孔，在元器件貼裝前消除質量隱患。多重檢測之下，公司產品不良率穩定控制在千分之一以下。

2025年，企業成功突破一個“卡脖子”技術——通過工藝改良，降低MOS管貼裝時焊點內部的氣泡率。工藝的優化替代了高額的設備投入，也助力企業成功拓展業務，先后與多家新能源汽車和農機企業達成合作。

自2021年落戶齊河以來，山東鑫創力生產線從1條逐步增加至4條。2025年產值達1700萬元，較上一年度增長50%。眼下，5000平方米的新車間正加緊施工。“新車間投產后，公司年產值有望突破3000萬元，我們還計劃將業務向更多新興領域延伸，為齊河電子產業高質量發展貢獻力量。”何曉松表示。